Бумажно-пластиковые мешки для морепродуктов

Когда говорят про упаковку для морепродуктов, многие сразу думают о простых полипропиленовых мешках или, наоборот, о дорогих вакуумных пакетах. А вот про бумажно-пластиковые мешки часто вспоминают в последнюю очередь, и зря. В этой гибридной конструкции — вся суть компромисса между прочностью, защитой и логистикой, который в нашей отрасли решает больше проблем, чем кажется на первый взгляд.

Почему именно комбинация бумаги и пластика? Практический расклад

Свежемороженая рыба, креветки, кальмары — продукция капризная. Нужно сохранить товарный вид, не дать образоваться изморози внутри упаковки (конденсат — главный враг), выдержать низкие температуры и при этом не порваться на конвейере или в трюме. Один только пластик, даже ламинированный, не всегда справляется с абсорбцией возможных влажных следов и с ?дышащим? эффектом, который иногда нужен для определённых продуктов. Чистая бумага, в свою очередь, теряет прочность во влажной среде.

Вот тут и выходит на сцену ламинат. Внутренний слой — это обычно полиэтиленовая плёнка, создающая барьер для влаги и жира. Наружный — крафт-бумага. Она даёт жёсткость, позволяет наносить качественную печать (что для брендинга в сегменте B2B критически важно), и что немаловажно — бумага приятнее ?ложится в руку?, не такая скользкая, как чистый полипропилен. Это снижает риски при ручной погрузке.

Но и тут есть нюанс: не всякая комбинация работает. Толщина полиэтиленового слоя, плотность бумаги, качество клеевого соединения между слоями — всё это определяет, выдержит ли мешок, скажем, транспортировку креветок в блоке льда. Слишком тонкий пластик — может порваться от кристаллов льда. Слишком толстый и жёсткий ламинат — потеряет гибкость при -25°C и даст трещину на сгибе. Баланс подбирается опытным путём.

Ошибки, которые дорого обходятся: из личного опыта

Помню один заказ на мешки для замороженного минтая. Клиент хотел сэкономить и настоял на уменьшении плотности бумаги на 20%. Логика была: внутри же ледяная глазурь, мешок не промокнет. Но не учли этап фасовки. На производстве тушки слегка подтаивали на поверхности, бумага впитывала эту влагу, и в морозильном тоннеле она, естественно, замерзала. В итоге мешки на углах становились хрупкими, как стекло. При погрузке на паллеты был высокий процент надрывов. Пришлось компенсировать убытки и срочно переходить на стандартную, проверенную спецификацию.

Ещё одна частая проблема — клапан. В бумажно-пластиковых мешках для морепродуктов часто делают клапан для быстрой засыпки. Так вот, место склейки клапана — слабое звено. Если клей подобран неправильно для низких температур, он кристаллизуется и теряет адгезию. Мешок может просто расходиться по шву. Мы после нескольких таких инцидентов с разными поставщиками клея теперь тестируем образцы в собственной морозильной камере, имитируя полный цикл: охлаждение, встряску, падение с небольшой высоты.

И да, печать. Казалось бы, второстепенно. Но для крупных заказчиков, тех же рыболовных комбинатов, логотип и маркировка — лицо продукта. Офсетная печать по бумаге держится отлично, но если ламинация некачественная, краска может отставать при трении или контакте с инеем. Это тоже вопрос репутации.

Кейс: работа с крупным комбинатом и требования к логистике

Несколько лет мы поставляли упаковку для одного из холдингов на Дальнем Востоке. Объёмы были серьёзные, и ключевым требованием была не только прочность, но и штабелируемость. Мешки с рыбой формируются в паллеты, которые потом стоят в портовых холодильниках неделями, ожидая отгрузки на судно.

Здесь проявилось ещё одно преимущество бумажного слоя — он обеспечивает лучшее сцепление мешков друг с другом по сравнению с гладким полипропиленом. Паллет получается более устойчивым. Но пришлось увеличить жёсткость бортов мешка, добавив специальные складки в конструкции, чтобы под давлением верхних рядов мешки не расползались в стороны. Это, кстати, нестандартное решение, которое многие производители типовой упаковки не предлагают.

Логистика поставки самой упаковки — отдельная история. Мешки занимают много места. Чтобы снизить затраты на транспорт для клиента, мы часто организуем поставку не готовых мешков, а рулонов ламинированного материала, который затем режется и склеивается уже на месте, near the production facility. Это требует от производителя упаковки наличия не просто цеха, а логистического опыта и понимания цепочки поставок клиента. Как раз здесь полезен опыт компании вроде ООО ЧЭНДА УПАКОВОЧНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ (ЦИНДАО), которая работает на международном рынке и понимает важность гибких решений. Видел их продукцию — для того же сегмента морепродуктов у них есть линейки с усиленными характеристиками, что говорит о понимании специфики.

Экология и рынок: куда дует ветер?

Сейчас всё больше разговоров об устойчивом развитии. Бумага в составе мешка воспринимается многими заказчиками как более экологичный компонент по сравнению с чистым пластиком. Хотя, если разбираться, ламинат сложнее перерабатывать. Но маркетинговое преимущество это даёт. Некоторые европейские покупатели прямо требуют, чтобы бумага была из ответственных источников, со сертификатами FSC.

Это тренд, и его игнорировать нельзя. Приходится работать не только с технологами производства, но и с закупщиками сырья, чтобы обеспечивать соответствующие сертификаты. Это добавляет головной боли, но открывает двери в премиальные сегменты рынка.

С другой стороны, в Азии, куда тоже идёт большой экспорт морепродуктов, пока больше ценится абсолютная барьерная защита и цена. Там могут предпочесть многослойные полимерные пакеты. Поэтому универсального решения нет. Нужно чётко понимать, для какого рынка и для какого конкретного продукта предназначена упаковка. Иногда для одного и того же завода-производителя мы делаем две разные партии мешков: одну — для внутреннего рынка и стран СНГ, другую, ?зелёную? и с улучшенной печатью — для ЕС.

Технологическая ?кухня?: на что смотреть при выборе поставщика

Исходя из всего вышесказанного, выбор производителя упаковки — это не просто сравнение цены за штуку. Нужно смотреть глубже. Во-первых, есть ли у завода опыт именно с пищевой продукцией, а ещё лучше — с заморозкой. Общие слова в каталоге не считаются. Нужно просить реальные кейсы, возможно, даже контакты других клиентов из этой сферы (хотя это редко дают).

Во-вторых, важно, чтобы производитель имел собственную лабораторию для тестов. Проверка на разрыв, на истирание, на морозостойкость, миграцию веществ — это must have. Если всё тестируется только ?на глазок? или на стороне, высоки риски получить партию с разбросом параметров.

В-третьих, логистические возможности. Может ли завод обеспечить стабильные поставки крупных партий в нужный порт или прямо на фабрику? Есть ли представители, которые могут оперативно решать вопросы на месте? Вот, например, у группы ЧЭНДА УПАКОВОЧНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ, судя по информации, есть не только производственные мощности в Китае и ЮВА, но и торговые представители в Южной Америке — регионе, который активно наращивает экспорт морепродуктов. Это серьёзное преимущество, так как означает наличие инфраструктуры для поддержки клиента в разных точках мира.

И последнее — готовность к диалогу и кастомизации. Стандартный мешок из каталога подходит далеко не всегда. Готовы ли технологи производителя выслушать проблему (ту же хрупкость на морозе или плохую штабелируемость) и предложить изменение в конструкции, материале или размере? Или просто будут отгружать то, что есть? Это и есть главный критерий профессионализма в нашем деле.

Вместо заключения: мысль вслух

Так что, бумажно-пластиковые мешки для морепродуктов — это не простая ?коробка? для товара. Это инженерное решение, которое находится на стыке пищевых технологий, материаловедения и логистики. Кажущаяся простота обманчива. Каждый элемент, от плотности бумаги до состава клея, работает на конечный результат — сохранность продукта и минимизацию потерь на всём пути от цеха до прилавка.

Ошибаться дорого, поэтому и подход должен быть не закупочным, а скорее, инжиниринговым. Находить поставщика, который мыслит такими же категориями, который видит за мешком — процесс. Это, пожалуй, главный вывод из всех наших проб, ошибок и удачных проектов. Упаковка — это последнее, что видит производитель перед отгрузкой, и первое, что видит получатель. И она должна работать безупречно.